价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。
VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤， 直到终端产品离开仓储。
浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。VSM对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。
VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹， 从而作为精实制造战略的基础。
1980年代，丰田公司的首席工程师Taiichi Ohno（大野耐一）与Shigeo Shingo（新乡重夫）率先运用去除生产浪费的方法来获取竞争优势，他们的主要出发点是提高生产效率，而非提高产品质量。 之所以这么做，是因为他们认为生产效率的提高将有助于精实制造，从而能够暴露出系统中的深层的浪费问题和质量问题。 因此，对浪费问题发起的系统性攻击也就是对质量问题的深层原因展开攻击， 对根本性的管理问题展开攻击。 丰田生产系统中认定的七种常见浪费（括号中内容为Jones的表述）：
WIDETOM: 价值流程图中，WIDETOM可用于记录不同形式的浪费： W-waiting等待 I-inventory不必要的库存 D-defects缺陷/次品 E-extra processing额外流程/不当流程； T-transportation运输/搬运 O-over-production过度生产 M-motion动态/不必要的行动；
七种工具
1.流程活动图（Process Activity Mapping）。 起源： 工业工程。
2.供应链反应矩阵（Supply Chain Response Matrix）。 起源： 时间加速与后勤学。
3.生产多样性漏斗（Production Variety Funnel）。 起源： 运营管理。
4.质量过滤图（Quality Filter Mapping）。
5.需求扩大图（Demand Amplification Mapping）。 起源： 系统动力学。
6.决策点分析（Decision Point Analysis）。 起源： 有效消费者反应/物流学。
7.物理结构图（Physical Structure Mapping）。
